3D打印出现的时间很晚，大约在1990年代中期，作为快速成型的技术，最主要的是使用了光固化和纸层叠。我国的3D打印已经进入研究金属粉末、热塑性等材料，并逐渐在航空制造业上规模化应用。美军的F-22战斗机中有一个最大的Ti6Al4V钛合金整体加强框，使用传统的分段制造、热等静压焊接技术效率并不高，利用率还不到5%，尤其是钛合金如此贵重的材料在加工后要出现大量的浪费现象，每架F-22或则F-35如果能节省一部分原材料，那么大规模生产化后就可以腾出可观的经费。我国歼-31战斗机也使用了经典的眼睛式钛合金主承力构建加强框，现在可以在激光的基础上制造出超过12平方米的钛合金构件，材料的节约率可以达到92%以上。我国在整体钛合金关键构件激光成形技术上处于全球领先的水平。
3D打印虽然可以节省很多的材料，但是成形的材料很多还是使用化学聚合物，局限性很大，在精度等方面还需要进一步提升。3D打印比较有亮点的地方是波音和空客推出的概念型未来客机，其使用了仿生学上的弯曲机身，而且还是透明的外壳，可以让乘客直接看到外面的情景，因此必然要使用3D打印技术，传统的制造业无法成形出如此复杂的结构。3D打印节省了材料，也可以节省制造费用，而且是大幅度地减少，比如加工1吨的钛合金构件，传统锻造技术比3D激光打印技术成本高了近20倍。如果我国在歼-31、歼-20、歼-15上大规模使用3D激光打印，成本可以大幅度下降，机身重量也可以有非常可观的减轻，那么四代机真的就成为“白菜价”了。
